一．加工中心冷却过滤系统存在问题及原因分析
1.加工中心冷却系统经常出现堵塞报警故障，，，，，，，，拆开冷却泵站盖板检查，，，，，，，，发现铁粉，，，，，，，，铁泥，，，，，，，，防锈油混合在一起沉积粘附在网状过滤转筒外表面上，，，，，，，，造成冷却液无法通过过滤转筒的不锈钢丝网进入转筒内，，，，，，，，从而引起主轴内冷管路水压低，，，，，，，，机床冷却系统报警�；；；；；；；蚍治觯�
1） 由于公司地处南方，，，，，，，，空气潮湿，，，，，，，，为防止铸钢件生锈，，，，，，，，铸造出来的缸体、缸盖要在内、外表面上喷上防锈油，，，，，，，，加工时在冷却液的冲洗下防锈油溶进了冷却液中，，，，，，，，遇到铁屑就很容易与铁屑粘结在一起堵塞过滤转筒的外表面
2） 机床导轨的润滑油直接排在冷却液中也容易与铁屑形成油泥，，，，，，，，从而堵塞过滤转筒
3） 欧洲的缸体，，，，，，，，缸盖铸件已普遍采用铸铝件，，，，，，，，不存在铸件生锈问题。。。。。因此厂家在设计机床冷却液过滤系统时，，，，，，，，仅考虑了两级刮板排屑机和最后一级采用网状过滤转筒，，，，，，，，没有考虑针对油污处理的方式
2．由于过滤转筒经常堵塞，，，，，，，，平均每1-2个月都需拆下来清洗，，，，，，，，经常拆洗很容易损坏不锈钢网，，，，，，，，2年左右又要更换，，，，，，，，由于国内未找到厂家维修或制造，，，，，，，，只能向原国外生产厂家订购，，，，，，，，价格很高
3．冷却过滤系统过滤效果差，，，，，，，，造成冷却液每月需更换一次，，，，，，，，部分粗加工工序的加工中心只能使用半个月，，，，，，，，达不到冷却液使用3个月更换的设计要求。。。。。因此，，，，，，，，生产成本较高
4．冷却过滤系统经常堵塞，，，，，，，，造成主轴的内冷压力偏低，，，，，，，，刀具磨损过快，，，，，，，，刀具费用太高。。。。。同时影响到加工质量。。。。。加工中心应用于生产线主要是考虑到其多品种，，，，，，，，柔性化生产的特点。。。。。但与专用机床相比，，，，，，，，更换刀具频繁占用时间长，，，，，，，，生产节拍慢又是其一大缺点。。。。。为了弥补这个缺点，，，，，，，，在加工时必须采用大切削量，，，，，，，，快速进给，，，，，，，，因为加工中心的刀具都是采用国外产品，，，，，，，，价格昂贵
5．原冷却过滤系统工作流程为：切削液→第一级刮板排屑机排屑→低位水箱沉淀→冷却水泵→第二级刮板排屑机排屑→过滤转筒不锈钢丝网过滤→主轴内冷系统二．改造方案为了解决冷却过滤系统经常堵塞问题，，，，，，，，在对原有冷却过滤系统不做较大改到的前提下，，，，，，，，增加一套二级过滤装置。。。。。第一级利用磁性分离机分离铁屑和油泥，，，，，，，，第二级利用纸带过滤机过滤防锈油泥，，，，，，，，同时也可过滤细铁屑和油污。。。。。该二级过滤装置安装在分隔式水箱上面 1． 单台加工中心增加的该套二级过滤装置主要包括以下配置
1） 分隔式水箱
2） 磁性分离机
3） 纸带过滤机
4） 立式多级水泵
5） 液位开关
2． 改造后冷却过滤系统工作流程为：切削液→第一级刮板排屑机排屑→低位水箱沉淀→冷却水泵→磁性分离机分离细铁屑，，，，，，，，油泥→纸带过滤机过滤防锈油泥，，，，，，，，油污→分隔式水箱分隔沉淀→冷却水泵→第二级刮板排屑机排屑→过滤转筒不锈钢丝网过滤→主轴内冷系统三．改造结果 通过增加一套二级过滤装置后产生的效果
1． 冷却系统切削液更换周期由以前的1次/月延长到1次/3月
2． 机床冷却过滤系统在冷却液使用3个月的周期内，，，，，，，，无过滤堵塞故障发生
3． 解决过滤转筒由于频繁拆洗损坏的问题，，，，，，，，确保过滤转筒可使用3年以上，，，，，，，，节约维修费用
4． 主轴内冷压力稳定，，，，，，，，解决刀具磨损过快问题，，，，，，，，降低刀具使用费用通过对加工中心冷却过滤系统的改造，，，，，，，，不但解决了冷却过滤系统经常堵塞的故障，，，，，，，，而且冷却液的使用周期从原来的不到1个月延长到3个月，，，，，，，，达到降低成本的目的，，，，，，，，投入的改造费用1年就可以收回，，，，，，，，效果明显
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